21 de mayo de 2026
El ecommerce en América Latina no para de crecer. Entre 2023 y 2026, la región acumulará un crecimiento del 22% en comercio electrónico, superando los 700.000 millones de dólares en ventas online. Más pedidos significa más presión sobre la operación interna de cada negocio. Y en ese ecosistema, hay dos procesos que determinan si un pedido llega bien o mal al cliente: el picking y el packing.
Son los eslabones menos visibles de la cadena logística desde afuera, pero los más críticos por dentro. Un error en cualquiera de los dos se traduce en un paquete equivocado, un producto dañado o un cliente que no vuelve a comprar. Esta guía explica qué son, en qué se diferencian, cuáles son los errores más comunes y cómo optimizarlos de forma realista.
El término viene del inglés to pick: recoger, seleccionar. En logística, el picking es el proceso de localizar y extraer los productos correctos del almacén para preparar un pedido. Suena sencillo, pero en operaciones de mediano y alto volumen es una tarea de alta complejidad.
El proceso de picking implica cuatro fases consecutivas:
La eficiencia en esta fase importa más de lo que parece. El picking puede representar hasta el 60% de los costos operativos de un almacén, por lo que su optimización es esencial. Cada segundo ahorrado en el recorrido y cada error evitado tienen impacto directo en el margen del negocio.
No todas las operaciones hacen el picking de la misma manera. Los modelos más habituales son:
El packing es la fase que sigue al picking. Una vez que los productos han sido recogidos del almacén, el packing consiste en verificarlos, protegerlos, embalarlos y prepararlos para su salida hacia el cliente.
El flujo estándar de una estación de packing funciona así:
En el contexto del ecommerce, el packing adquiere una dimensión adicional: ya no es solo una función de almacén “de puerta para adentro”, sino el primer contacto físico de la marca con el cliente. Un packing mal ejecutado (caja rota, producto bailando dentro, etiqueta torcida) daña la imagen de marca tanto como un producto defectuoso.
Aunque están estrechamente relacionados y ocurren de forma consecutiva, picking y packing son procesos con naturalezas distintas:
| Picking | Packing | |
|---|---|---|
| Acción principal | Seleccionar y recoger | Verificar, embalar y preparar |
| Naturaleza | Desmontaje del stock almacenado | Montaje o consolidación del pedido |
| Objetivo | Extraer los productos correctos | Garantizar que lleguen en condiciones |
| Impacto de un error | Artículo incorrecto o faltante | Producto dañado o paquete mal identificado |
| Tecnología clave | WMS, radiofrecuencia, voz, robots | Escáneres de verificación, automáticas de embalaje |
La secuencia es siempre la misma: primero el picking, luego el packing. Y la integración entre ambos determina la fluidez de toda la operación. Un error en el picking, como traer productos dañados o erróneos, colapsa la mesa de packing.
Conocer los fallos más frecuentes es el primer paso para evitarlos. Estos son los que más se repiten en operaciones de ecommerce de mediano volumen:
1. Rutas de recogida ineficientes: Sin un sistema de optimización de rutas, los operarios recorren distancias innecesarias dentro del almacén. En diseños deficientes, el tiempo de desplazamiento puede representar entre el 40% y el 60% del turno del operario, mientras que con rutas y disposición optimizadas ese porcentaje debería situarse entre el 25% y el 35%. Atomoving
2. Errores de ubicación o cantidad: Recoger el producto correcto pero en cantidad equivocada, o confundir referencias similares, son los fallos más habituales en picking manual sin verificación electrónica.
3. Falta de actualización del inventario en tiempo real: Si el sistema no refleja el stock real del almacén, el operario llega a una ubicación que el sistema indica como disponible y no encuentra el producto. Esto genera interrupciones, pérdidas de tiempo y pedidos incompletos.
4. Tratar el picking y el packing como procesos independientes: Cuando el área de picking no coordina con la de packing, se generan cuellos de botella. Los productos se acumulan en la mesa de preparación sin que el equipo de packing pueda absorberlos al ritmo necesario.
5. Elegir el embalaje incorrecto: En muchos almacenes el embalaje sigue dependiendo en exceso del criterio del operario, lo que provoca cajas sobredimensionadas, uso innecesario de material o soluciones que no protegen correctamente el producto. Un exceso de material de relleno incrementa costos; una protección insuficiente genera devoluciones.
6. Omitir la verificación en la mesa de packing: Empaquetar sin escanear el producto contra la orden de pedido es uno de los errores más costosos. Enviar un artículo por otro, o un pedido incompleto, genera una devolución, un reenvío y, casi siempre, la pérdida del cliente.
7. Etiquetado incorrecto o incompleto: Una etiqueta ilegible, con datos erróneos o mal adherida puede derivar en un paquete perdido, devuelto o entregado en la dirección equivocada.
La optimización no siempre implica automatización masiva. Hay mejoras significativas que se pueden implementar con recursos moderados.
Un sistema de gestión de almacén (WMS) es la base de cualquier operación de picking eficiente. Organiza las tareas, sugiere rutas cortas, guía al operario con instrucciones claras y proporciona trazabilidad en tiempo real de cada movimiento dentro del almacén. Para ecommerce con volumen creciente, es prácticamente indispensable.
2. Organizar el almacén según la rotación de productos
Los productos de mayor rotación deben estar ubicados cerca de la zona de salida y a una altura de fácil acceso. Agrupar referencias relacionadas (que suelen pedirse juntas) en zonas contiguas reduce los desplazamientos de manera considerable.
3. Aplicar picking por lotes o por zonas según el volumen
Para operaciones con un volumen medio-alto de pedidos diarios, el picking por lotes (recoger artículos de varios pedidos en un solo recorrido) puede multiplicar la productividad sin necesidad de ninguna inversión tecnológica adicional.
4. Estandarizar la verificación en el packing
Establecer como norma obligatoria el escaneo de cada artículo contra la orden de pedido antes de embalar elimina buena parte de los errores de envío. Este es, probablemente, el control de calidad más barato y eficaz que existe en un almacén.
5. Estandarizar los embalajes
Reducir la variedad de formatos de caja disponibles simplifica la decisión del operario y permite preasignar el embalaje adecuado para cada tipo de producto. Algunas plataformas de gestión sugieren automáticamente el embalaje óptimo en función de las dimensiones del pedido.
6. Medir con KPIs específicos
No se puede mejorar lo que no se mide. Los indicadores más relevantes para estas dos fases son:
Un picking y un packing bien ejecutados son la condición necesaria para que la última milla funcione. Un pedido que sale del almacén con el artículo correcto, bien embalado y correctamente etiquetado llega al repartidor en condiciones de ser entregado sin incidencias.
La eficiencia interna del almacén y la eficiencia del reparto están mucho más conectadas de lo que parece. Cuando el almacén envía paquetes con errores frecuentes, el operador logístico se convierte en el primer punto de contacto con un cliente insatisfecho: reclamaciones, devoluciones y reenvíos que impactan tanto en costes como en la valoración del negocio.
Picking y packing no son simples tareas operativas. Son los procesos que determinan si el cliente recibe exactamente lo que pidió, en el tiempo prometido y en buenas condiciones. En un mercado donde la experiencia de entrega es cada vez más un factor de fidelización, optimizar estas dos fases no es una opción: es una necesidad competitiva.
El camino hacia la mejora empieza por entender bien cómo funciona cada proceso, identificar dónde están los cuellos de botella y aplicar mejoras progresivas (tecnológicas u operativas) que se sostengan en el tiempo.
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